Ламинированная фанера: история, виды, производство

Прототип первой фанеры появился еще в Древнем Египте. В одной из усыпальниц
был найден саркофаг обшитый изнури тонкими плотно прилегающими слоями древесины в 6 слоев, слои были соединены деревянными гвоздиками. Самое удивительное в том, что слои были расположены взаимно перпендикулярно к друг другу.

Найденные археологами предметы быта и искусства, говорят нам, что технология фанерования была популярна в Древнем мире. Основная причина этому, это дефицит пород высокого качества и в следствии дороговизна цельной древесины.

В Европе технология фанерования пришла намного позже. Чаще всего прообраз фанеры использовался для отбивки мебели, хотя такая мебель стоила дорого, а качества было низким, это все равно было дешевле, чем использовать цельные куски дерева.
Качество “фанеры” изменилось в лучшею сторону после XVII века, когда появилась первое “автоматизированное” оборудование для изготовления шпона.

Шпон — это тонкий лист древесины (толщиной от 0,1 до 10 мм), полученный путем строгания, лущения или пиления бревна.

Первый патент о котором известно, был зарегистрирован в 1635 году и принадлежал Уильяму Уэббу и Саре Джером. Это был двигатель для резки древесины в тонкие чешуйки. Массовое распространение к сожалению изобретение не получило. Поэтому с 1700 по 1830 года популярность ручной работы еще не убавлялась, а спрос на мебель только рос.
Станок_1

Следующая идея, которая приблизило нас к производству современной фанеры, запатентовал Самуэль Бентам в 1797 году. Он предложил приклеивать к друг другу тонкие листы древесины под давлением, чтобы повысить их прочность.

Так же стоит упомянуть станок Марка Исамбарда Брунеля. Его устройство работало с помощью паровой машины, а сам шпон резался циркулярной пилой. Станок быстро стал применятся на заводах по всей Британии, но скорость изготовления все еще была низкой.

Одна из важных точек в производстве фанеры была заложена российскими инженерами в начале XIX веке. В Великобритании в 1817 году был опубликован отчет в котором говорится о российском станке из Санкт – Петербурга, который производит: «листы фанеры около ста футов в длину и четыре, пять или даже больше в ширину».
Станок

Интересно, что в 1865 году Джон К. Майло зарегистрировал патент на фанеру в нашем современном понимание как она должна выглядеть, но у него совсем не было никакого коммерческого интереса, поэтому увы, никакой славы с точки зрения истории он не получил.

Новый виток популярности фанерные листы получили на всемирной выставке в 1905 г. (Портленд, США), ей заинтересовались разные производители, от дверей до самолетов. Считается, что это и стало отправной точкой в истории производства современной фанеры.

Фанера – это многослойный строительный материал, изготавливаемый путем склеивания тонких слоев древесины (шпона).

Ламинированная фанера – это прочный и износостойкий материал с защитным полимерным покрытием, обеспечивающим устойчивость к влаге, механическим повреждениям и агрессивным средам. Благодаря долговечности и универсальности она широко используется в строительстве, мебельном производстве и отделке.

В отличие от стандартной фанеры, ламинированный вариант имеет защитное покрытие из поливинилхлоридной (ПВХ) пленки, которая предотвращает проникновение влаги в верхние слои шпона. Благодаря полимерному слою все микроскопические поры и капилляры надежно запечатываются, а дополнительную устойчивость к воде обеспечивает специализированный клей на основе синтетических смол.

Помимо ПВХ, для ламинации может использоваться плотная бумага, предварительно обработанная меламиноформальдегидными или формальдегидными составами. В результате поверхность становится абсолютно влагонепроницаемой, приобретая повышенную гладкость и механическую прочность.

Однако ламинированию подвергается не любая фанера, материал должен быть влагостойким. Такой материал производят из древесного шпона хвойных пород – ели, пихты или сосны, отличающихся повышенным содержанием природных смол. В премиальном сегменте также встречается фанера из березового шпона, обладающая улучшенными характеристиками.

Конструкция материала представляет собой многослойный «пирог» из чередующихся слоев шпона и клеевого состава. Количество слоев всегда нечетное – обычно три, пять или более, что обеспечивает оптимальную прочность и стабильность листа.

В промышленности выпускают два основных сорта влагостойкой фанеры:

  • ФК – для внутренних работ, где используется безопасный карбамидный клей вместо фенола;
  • ФСФ – с фенолформальдегидными смолами, обеспечивающими повышенную влагостойкость (идеальна для опалубки, но не рекомендуется для жилых помещений).

Отдельной разновидностью влагостойкой фанеры является бакелитовая, представленная марками ФБВ, ФБВ 1, ФБС, ФБС 1, ФБС А и ФБС 1А. В процессе ее производства шпон, склеенный формальдегидными смолами, дополнительно пропитывается бакелитовым лаком – составом на основе креозола, фенола в спиртовом растворе и формальдегида.

Благодаря такой обработке материал приобретает исключительную водостойкость и химическую инертность. Он успешно противостоит не только влаге, но и агрессивным строительным смесям, включая цементные, гипсовые и известковые растворы. Это делает бакелитовую фанеру незаменимой в особо требовательных условиях эксплуатации.

Фанера делится на несколько групп + классифицируется согласно ГОСТ:

    1. F/F – каждая сторона гладкая;

    2. F/W – одна сторона гладкая, другая сетчатая;

    3. SP/SP – каждая сторона гладкая и облицована под покраску;

    4. F/SP – стороны гладкие, но одна сделана для покраски;

    5. F/U – одна сторона облицована, другая – нет.

Технология производства ламинированной фанеры

Процесс изготовления ламинированной фанеры представляет собой многоступенчатую технологическую цепочку, каждый этап которой строго контролируется для обеспечения качества конечного продукта.

1. Отбор и подготовка древесины
Для производства используют стволы деревьев диаметром 20-40 см. и длиной от 5 метров. Такие параметры обеспечивают оптимальный выход качественного шпона.
2. Формирование заготовок
Отобранные стволы распиливают на чураки длиной 130-150 см. Этот размер наиболее удобен для последующей обработки на лущильных станках.
3. Термическая обработка
Заготовки помещают в гидротермические бассейны для улучшения пластичности, температурный режим:
+40°C – летний период;
до +45°C – зимний период.

Обработка

4. Очистка и контроль качества
Обработанные чураки подвергаются механической очистке от коры, дефектовке и проверке металлодетектором на наличие посторонних включений.
5. Производство шпона
На специальных лущильных станках из подготовленных чураков получают: тонкие листы шпона (толщиной 1,2-1,5 мм). Листы укладывают перпендикулярно друг другу для создания перекрестной структуры

Шпон

6. Калибровка и сушка
Автоматизированные линии выполняют точную обрезку листов и сушку горячим воздухом (удаление до 90% влаги).
7. Сортировка
Высушенный шпон классифицируют по качеству поверхности, наличию дефектов и соответствию сортовым нормам
8. Финальная обработка — листы ламинируют защитным покрытием
Данная технология обеспечивает производство фанеры с улучшенными эксплуатационными характеристиками, сохраняя при этом все преимущества натуральной древесины.

Звоните или пишите нам, чтобы проконсультироваться с сотрудниками или заказать услуги нашей компании. 

Контакты

Адрес

г. Краснодар, ул. Новороссийская, д. 236/1А

Электронная почта
Режим работы

Пн-Пт: с 8:00 до 17:00

Сб-Вс: Выходной